ラミネートチューブ

ラミネートチューブとは、合成樹脂、特殊な紙、アルミ箔といった素材をラミネート加工によって幾層にも重ね合わせたシートを主原料として作られる、柔軟なチューブ状容器です。歯磨き粉をはじめ、食品、医薬品、化粧品、絵具、接着剤など、ペースト状やクリーム状といった半固形状の物質を収めるパッケージとして、現代社会で広く利用されています。

かつてチューブ容器といえば金属製が主流でしたが、ラミネートチューブは金属チューブが抱えていた欠点を克服し、多くの分野でその代替となりました。しかし、医薬品や絵具、接着剤といった特定の性質を持つ内容物に対しては、ラミネートチューブの特性が必ずしも最適ではない場合があり、そうした用途では現在も金属チューブが使われ続けています。

構造と製造工程

ラミネートチューブの基本的な構造は、多層にわたるシートから成り立ちます。このシートは、ポリエチレンなどの合成樹脂を基材とし、バリア性を高めるためのアルミ箔や、印刷適性を向上させるための紙などが、専用の接着剤を用いて積層されることで形成されます。接着剤を使わず、熱でポリエチレン層同士を融着させる製造法も存在します。この多層構造により、内容物の劣化を防ぎ、容器に必要な強度と柔軟性を兼ね備えています。

チューブの製造工程では、この多層シートを加工し、胴体部分と肩部（キャップを取り付ける口元の部分）を別々に作り、後で接合するのが一般的です。胴体は、シートを適切な長さに切断した後、筒状に丸めて重ね合わせた部分を熱で溶かして固定することで形作られます。肩部はあらかじめ成形しておき、胴体と熱で溶着させる方法や、肩部を成形する際にまだ軟らかい状態を利用して胴体に溶着させる方法などがあります。

ラミネートチューブの製造は、製品のパッケージ印刷と並行して進められることが多いため、印刷会社が製造を手掛けるケースが多数を占めます。印刷方式としては、主に凸版印刷やグラビア印刷が用いられます。凸版印刷の場合、ラミネート加工が完了し、一定幅にスリットされて巻き取られた状態のシートに対して印刷が行われます。一方、グラビア印刷では、ラミネート加工を施す前のシートの段階で印刷が行われます。

特徴（利点と課題）

ラミネートチューブの顕著な利点は、その優れた弾力性と復元力にあります。容器を押して内容物を取り出した後も元の形状に戻りやすいため、最後まで効率的に内容物を搾り出すことができます。また、シートや成形後の表面に美麗な印刷が可能であり、多様な色使いやデザインを施せることから、商品の魅力を高める上で大きな強みとなります。

しかし、製造過程でシートを丸めて筒状にする際に発生する継ぎ目は、デザイン上の制約となることがあります。さらに、内容物を押し出した後に容器内に空気が逆流しやすいという構造的な特性があり、空気に触れることで変質しやすい性質を持つ内容物、特に一部の医薬品や絵具などには不向きとされる側面も存在します。これらの課題に対しては、チューブ成形後にさらに外側を円筒状の樹脂で覆うことで継ぎ目を隠したり、シートの構成素材を調整してチューブの弾力を制御し、空気の逆流を抑制したりするなど、技術的な工夫により克服されている場合もあります。

歴史的背景

ラミネートチューブは、1969年に日本のライオン株式会社（当時はライオン歯磨）によって開発された比較的新しいパッケージ形態です。同社が歯磨き粉「ホワイト＆ホワイト」の容器として実用化し、市場に登場しました。ライオンがこの技術に関する特許を保有していましたが、1976年にその特許期間が満了すると、他の様々なメーカーもラミネートチューブを製品に採用するようになり、その利用は急速に拡大しました。現在では、世界中で日用品から専門的な製品まで、多岐にわたる分野で不可欠な容器として定着しています。

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