非破壊検査

非破壊検査の概要

非破壊検査（非破壊検査、NDI、NDT）とは、機械部品や構造物における目に見えない欠陥を、対象物を傷めることなく見つけ出すための技術です。この検査方法は、放射線や超音波を使って内部の傷を探し出したり、電流や磁束を流して表面近くの傷を把握します。また、配管内部の腐食状態なども検査の範囲に含まれます。

非破壊検査の目的

非破壊検査には主に以下の目的があります。

• - 信頼性の確保: 製品や構造物の性能が期待通りであることを保証するため、故障の可能性を監視します。これは確率的に表現され、特定の稼働時間における信頼度が求められます。

• - コストの低減: 思いがけない故障によって生じる経済的損失を防ぎます。設備のダウンタイムを回避することで、事故や損失を最小限に抑えることができます。

• - 製造技術の改善: 製造過程における不具合を正確に把握し、改善点を見出すことで製品の質を高めるために活用されます。

傷の表示とその重要性

非破壊検査では、発見された傷を「傷」や「欠陥」と区別して表現します。仮名の「きず」は意図しない不連続性を示す柔らかい表現であり、傷や欠陥は有害として否定的な意味を含みます。検査結果に基づいて傷が実際に有害かどうかが判定されるため、傷の正確な定義は重要です。

主な検査方法

非破壊検査には様々な手法があります。ここでは代表的なものを挙げます。

1. 目視検査（VT）: 目で確認する方法で、拡大鏡やボアスコープを使っても行われます。
2. 放射線透過試験（RT）: 内部傷を放射線で映し出し、内部欠陥を特定します。
3. 超音波探傷試験（UT）: 超音波で内部の傷を検出し、高い精度で欠陥形状を評価します。
4. 渦電流探傷試験（ET）: 電流の変化を用いて、導電体の表面及びその直下の欠陥を検出します。
5. 磁粉探傷試験（MT）: 磁性金属の表面に発生した微細な傷を検査します。
6. 浸透探傷試験（PT）: 表面の傷に浸透液を利用して、表面の開口傷を特定します。
7. アコースティック・エミッション（AE）: 割れが発生する際の音を測定し、早期警告が可能です。
8. サーモグラフィ（IRT）: 赤外線カメラを使用して、温度分布の異常を確認します。

これらの方法はそれぞれの特性を持ち、状況に応じて使い分けられています。

技術者資格の重要性

非破壊検査技術者には、特定の資格が求められます。国際基準であるISO9712に基づき、日本でもJIS Z 2305が制定され、段階的な技術者認定が行われています。この資格認定は、検査の質を保つために非常に重要です。技術者は年に2回の試験を受け、資格を更新する必要があります。

結論

非破壊検査は、多くの産業において欠陥を見落とさないための欠かせない技術です。信頼性の確保、コストの低減、製造技術の改善という観点から、今後もさらなる発展が期待されるでしょう。

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