PPAP (自動車工業)

PPAP（生産部品承認プロセス）とは

PPAP（Production Part Approval Process、生産部品承認プロセス）は、自動車業界でサプライヤーから購入する部品や材料を承認するための標準的な手続きです。これは、製品が設計仕様を満たしているだけでなく、その製造プロセスも安定して高品質な製品を生産できることを保証するために用いられます。アメリカ自動車工業会（AIAG）が発行するマニュアルに準拠して実施され、特にアメリカ系の完成車メーカーやそのサプライヤーで広く採用されています。

PPAPの概要

PPAPマニュアルは1993年に初版が発行され、最新版は2006年の第四版です。このマニュアルでは、部品の承認に必要な具体的な項目とその根拠となる書類が規定されています。PPAPの目的は、サプライヤーが製品の設計や仕様を正しく理解し、量産開始後も要求される品質を維持できることを保証することです。また、製品の設計変更や製造プロセスの変更があった場合にも、その変更が製品の品質に影響を与えないように確認します。

PPAPは、ISO/TS 16949などの品質マネジメントシステム規格とも関連しており、自動車業界ではサプライチェーン全体で品質を管理する重要な手段となっています。また、PPAPは自動車業界だけでなく、他の産業でも品質管理の参考として導入される例が見られます。

権限を与えられた顧客の担当者（SQE）

PPAPでは、「権限を与えられた顧客の担当者」というポジションが重要な役割を果たします。一般にSQE（Supplier Quality Engineer）と呼ばれ、サプライヤーから購入する部品の品質とサプライヤーの品質管理体制に責任を持ちます。SQEは、サプライヤーから提出されたPPAP書類を最終的に確認・承認する権限を持ち、PPAPの提出を免除する決定もできます。また、PPAPや関連マニュアルに明示されていない個別のケースについても、SQEが対応を決定します。

PPAPの書類提出が求められるケース

サプライヤーは、製品や製造プロセスに変更を加える際、事前に顧客のSQEに変更計画を報告し承認を得る必要があります。以下のような変更が報告対象となります。

承認された部品とは異なる構造や材料の使用
新しい治工具、型、設備の使用
生産ラインや設備の変更、移設
サプライヤーや外注先の変更
12ヶ月以上使用していなかった治工具の再使用
製品の設計変更や製造プロセスの変更
試験や検査方法の変更
原材料の調達先の変更
外観の変更（バルク材のみ）

これらの変更が製品の品質に影響を与えないことを確認するために、PPAPの手続きが求められます。

有意生産稼働（Significant Production Run）

PPAPでは、製品が設計要求を満たしているだけでなく、量産体制で安定して製造できることを確認するために、有意生産稼働という概念があります。これは、量産を予定している生産ラインで、量産と同じ治工具、工法、サイクルタイムで、300個以上の製品を連続生産することを意味します。これにより、量産時に発生する可能性のある問題を事前に把握し、対策を講じることができます。

PSW（部品提出保証書）

PWS（Part Submission Warrant、部品提出保証書）は、PPAP全体を代表する書類であり、PPAPが承認されたことを示すものです。PSWには、部品番号、名称、図面番号などの情報が記載され、サプライヤーが製品の品質を保証する宣言が含まれます。また、IMDS（国際材料データシステム）に登録された部品の登録番号もPSWに記載されます。VDA（ドイツ自動車工業会）では、PSWに相当する書類としてデックブラット（Deckblatt）が使用されますが、保証の意味合いは異なります。

PPAPの18項目

PPAPでは、以下の18項目について、対応する書類を顧客に提出する必要があります。

1. 設計図書
2. 設計変更認可
3. 顧客の設計承認
4. 設計FMEA
5. 工程フロー図
6. 工程FMEA
7. コントロールプラン
8. 測定システム解析（MSA）
9. 寸法検査結果
10. 材料記録および性能テスト結果
11. 初期工程調査
12. 試験所の資格の証明書
13. 外観承認レポート（AAR）
14. 製造サンプル
15. マスターサンプル
16. 検査具
17. 顧客固有要求事項
18. PSW

これらの書類を提出することで、サプライヤーは製品の設計、製造プロセス、品質管理体制を顧客に説明し、承認を得ます。

PPAPの提出レベル

PPAPでは、提出する書類の範囲を5つの段階に分け、提出レベルとして規定しています。

レベル1：PSWとAARのみ
レベル2：製品サンプル、PSW、AAR、寸法検査記録など一部の書類
レベル3：製品サンプル、PSWを含むすべての書類
レベル4：PSWと顧客が指定した一部の書類
レベル5：製品サンプル、すべての書類を製造現場で点検

基本的にはレベル3が採用されますが、変更の内容や重要度に応じてSQEが提出レベルを決定します。

PPAPの承認

サプライヤーがPPAP書類を提出した後、顧客はこれらの書類を確認し、承認または不承認を決定します。承認された場合、部品は顧客に供給できます。承認されなかった場合は、問題を解決して再度PPAPを提出する必要があります。また、仮承認という形で、限定的な期間や数量での出荷を認める場合があります。

一部のOEMは、段階的なPPAPを導入し、設計や生産準備の進捗に合わせて書類を分割して提出させることがあります。

製造工程の生産能力の承認

PPAPの18項目には製造工程の能力確認は含まれていませんが、OEMによっては独自の要求事項として、生産能力の確認を組み込んでいる場合があります。例えば、フォードでは生産能力を測定するためのCAR（Capacity Assessment Report）の提出を求めています。

自己承認

一部のOEMでは、一定水準の品質マネジメントシステムを運用しているサプライヤーに対し、PPAPの自己承認を認めている場合があります。これにより、軽微な変更に対するPPAPの承認手続きが簡略化されます。例えば、フォードはQ1サプライヤーに対して自己承認を認めています。

まとめ

PPAPは、自動車業界における部品の品質保証において不可欠なプロセスです。サプライヤーは、PPAPの手続きを遵守することで、高品質な製品を安定して顧客に提供できるようになります。また、顧客はPPAPを通じて、サプライヤーの品質管理体制を確認し、製品の信頼性を確保することができます。

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