先行製品品質計画

先行製品品質計画（APQP）とは

先行製品品質計画（APQP: Advanced Product Quality Planning）は、製品の企画段階から量産開始に至るまでのプロセスにおいて、品質を確保するための包括的な枠組みです。特に、アメリカ系の自動車メーカー（OEM）がサプライヤーに対して、このAPQPに準拠したスケジュール管理と体制構築を要求することが一般的です。

APQPの根底にある考え方は、従来の品質計画が製品の設計・開発完了後に策定されるのに対し、設計・開発の初期段階から品質計画を先行して開始するという点です。この「先行」という点が、APQPの「Advanced」という言葉に込められています。

APQPの具体的な手法やプロセスは、AIAG（アメリカ自動車工業会）が発行する手引書『ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING (APQP) AND CONTROL PLAN Reference Manual』に詳細に規定されています。この手引書は、APQPを実践する上でのガイドラインとして、広く参照されています。

また、ドイツ自動車工業会（VDA）も、製品と製造プロセスの設計・開発手順に関する手引書『VDA Band 4 Kapitel: DFSS』を発行しており、DFSS（Design for Six Sigma）という手法を通じて、品質向上を目指しています。

APQPの成り立ち

APQPは、1988年にゼネラル・モータース、フォード、クライスラーの購買担当副社長が、サプライヤーに要求する品質マネジメントシステムおよび品質管理手法に関する共通仕様や手引書を作成することに合意したことに端を発します。この合意に基づいて作成された手引書の一つが、APQPに関するものです。

1994年に初版が発行されたAPQPの手引書は、PPAP（生産部品承認プロセス）、SPC（統計的プロセス制御）、MSA（測定システム解析）、FMEA（故障モード影響解析）の手引書と並んで、自動車業界における「ファイブコアツール」として位置づけられています。これらの手引書は、いずれもAIAGから発行されています。

APQPは当初、サプライヤーからの注目度は高くありませんでしたが、QS-9000という共通の品質マネジメントシステム規格が発行された際に、APQPが参照規格として要求されたことで、その重要性が認識されるようになりました。

現在、QS-9000は廃止され、ISO/TS16949が自動車業界における品質マネジメントシステムの主要な規格となっています。しかし、アメリカ系のOEMを中心に、APQPはISO/TS16949と合わせてサプライヤーに要求される品質マネジメントシステムの要件として、依然として重要視されています。例えば、フォードはISO/TS16949の顧客固有要求事項の中で、APQPの手引書を引用しています。

APQPの基本概念

APQPの基盤となるのは、以下の2つの重要な概念です。

サイマルテニアスエンジニアリング（コンカレントエンジニアリング）： 設計段階から、製造や品質保証などの後続工程の担当者を積極的に参加させ、情報共有とフィードバックを密に行うことで、開発期間の短縮と品質向上を目指す手法です。
クロスファンクショナルチーム： 製品開発に関わる様々な部門の担当者で構成されたチームです。各部門の専門知識や経験を融合させ、共通の目標に向かって協力することで、より効果的な製品開発を目指します。

APQPでは、これらの概念を導入することで、製品の品質を早期に確立し、スムーズな量産開始を目指しています。

APQPの5つのフェーズ

APQPでは、製品の企画から量産までを以下の5つのフェーズに分けて管理します。

1. プログラムの企画および確定 (Plan and Define Program)
顧客の要求事項や期待を明確にし、具体的な目標を設定します。
「顧客の声」や市場調査の結果などを基に、製品の特性を決定します。
2. 製品の設計および開発 (Product Design and Development)
前のフェーズで決定した特性や目標を具現化し、製品の図面を確定します。
設計FMEAや製品仕様書など、設計に関する様々な成果物を作成します。
3. 製造プロセスの設計および開発 (Process Design and Development)
製品を製造するためのプロセスを設計し、フローチャートにまとめます。
工程FMEAを用いて、不良品の発生原因を特定し、対策を講じます。
品質管理の具体的な方法（測定方法、頻度など）を確立します。
4. 製品および製造プロセスの検証試験 (Product and Process Validation)
製品の耐久試験や製造プロセス特性のばらつきを確認します。
MSA（測定システム解析）を実施し、測定方法や器具の妥当性を検証します。
PPAP（生産部品承認プロセス）を実施し、顧客の承認を得ます。
5. フィードバック、評価及び是正 (Feedback, Assessment and Corrective Action)
量産開始後も、継続的な改善活動を行い、市場の反応を調査・分析します。
得られた情報を、次のプログラムに活かします。

APQPは、これらのフェーズを段階的に進めることで、製品の品質を確保し、円滑な量産体制を確立することを目指しています。

サイマルテニアスエンジニアリングとクロスファンクショナルチームの詳細

サイマルテニアスエンジニアリングでは、各フェーズを同時並行で進めることで、開発期間を短縮します。ただし、単にフェーズを前倒しにするだけでなく、各フェーズの担当者が緊密に連携し、情報共有とフィードバックを繰り返すことが重要です。

クロスファンクショナルチームでは、各部門の担当者がプロジェクトマネージャーの指揮下に入り、プロジェクトの目標達成に向けて協力します。各担当者は所属部門の方針を守りつつ、プロジェクトを遂行します。この体制は、ISO/TS16949:2009で言うところの「多様な分野からのアプローチ（Multidisciplinary approach）」に該当します。

APQPの成果物：コントロールプラン

APQPの活動の成果として、特に重要なのがコントロールプランです。コントロールプランは、製品の製造プロセスにおいて、どの工程で、どの特性を、どのように管理・確認するかを一覧表にまとめたものです。ISO/TS16949では、コントロールプランの作成が義務付けられており、その書式も規定されています。

コントロールプランは、APQPの各フェーズで得られた知見を基に作成されます。具体的には、製品の要求事項、管理すべき特性、開発・試作段階で得られた情報などが反映されます。また、FMEAやMSAの結果も、コントロールプラン作成の基盤となります。コントロールプランは、品質管理の作業マニュアルの元となる重要なドキュメントです。

まとめ

APQPは、製品の企画段階から量産開始まで、品質を確保するための重要なフレームワークです。サイマルテニアスエンジニアリングとクロスファンクショナルチームの考え方を取り入れ、5つのフェーズに分けて管理することで、高品質な製品の早期リリースを目指します。コントロールプランは、APQP活動の集大成であり、品質管理の基盤となります。APQPは、単なる手引書ではなく、自動車業界における品質マネジメントの重要な要素として、広く採用されています。

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