溶融型熱転写印刷

溶融型熱転写印刷：鮮明で耐久性の高い印刷技術

溶融型熱転写印刷は、熱溶性インクを塗布したリボン（インクリボン）を介して画像を媒体に転写する印刷方式です。加熱されたプリントヘッドがインクリボンを加熱し、溶けたインクを紙などに定着させることで、鮮明な印字を実現します。

溶融型熱転写印刷の仕組み

この印刷方式では、インクリボンと印刷媒体をプリントヘッドとローラーの間に挟み込みます。プリントヘッドに通電するとジュール熱が発生し、インクリボン上のインクが溶融、媒体に転写されます。インクは冷却後再固化し、耐久性の高い印字が完成します。

他の印刷方式との比較

溶融型熱転写印刷は、他の熱転写方式である昇華型熱転写印刷とはいくつかの点で異なります。昇華型はインクの濃度を調整できるため表現力に優れますが、にじみが発生しやすい傾向があります。一方、溶融型はドット毎のインク濃度調整ができないため表現力は劣りますが、「にじみ」が少なく、鮮明な印字が可能です。

直接感熱記録方式（ダイレクトサーマル）との比較では、溶融型は感熱紙ではなく普通紙を使用するため、熱や紫外線に対する耐久性が高い点が利点です。また、顔料インクを使用することで耐水性にも優れています。ただし、カラー印刷では色ごとに印刷するため、印刷時間が長く、色ずれが発生しやすいという欠点もあります。

溶融型熱転写印刷のメリットとデメリット

メリット

鮮明で耐久性の高い印字
耐光性、耐水性、耐熱性に優れる
感熱紙不要、普通紙に印刷可能
にじみが少ない

デメリット

カラー印刷での色ずれの可能性
カラー印刷時の印刷時間の長さ
写真印刷には不向き
フルカラー印刷の場合、インクコストが高い

溶融型熱転写印刷の歴史

溶融型熱転写印刷技術は、1970年代後半、日本のPOSシステム導入に伴いバーコードラベルの需要増加に対応するために開発されました。ダイレクトサーマルプリンターでは熱や光による印字劣化が問題視されていたため、その解決策として登場しました。1981年、サトーが世界初の熱溶融型プリンター「SATO M-2311」を発売しました。

その後、1980年代から1990年代にかけて印字品質の向上や用途拡大が進み、家庭用プリンターとしても普及しました。しかし、インクジェットプリンターの低価格化に伴い、パソコン用プリンターとしてはインクジェットプリンターが主流となりました。

印刷プロセスとインクリボン

溶融型熱転写印刷では、固定式のプリントヘッド、インクリボン、印刷媒体の3つの主要部品を使用します。プリントヘッドの発熱素子がインクリボンを加熱し、インクを媒体に転写します。インクリボンはワックス系、レジン系、ワックスレジン系のインクを使用することができ、用途に応じて適切なインクが選択されます。インクリボンはロール状になっており、「使い切り」方式で、使用済みのリボンは巻き取られて廃棄されます。使用済みリボンの光透過性によるセキュリティ上の問題には注意が必要です。

派生方式

フルカラー溶融型熱転写印刷

複数の色のインクリボンパネルを使用することでフルカラー印刷が可能です。しかし、色ごとに印刷するため印刷時間は長く、色ずれやインクコストの高さも課題となります。主に工業用ラベル印刷で使用されています。

ソリッドインクプリンター

固形のインクブロックを使用する方式です。インクコストを抑え、高品質な印刷が可能です。しかし、待機電力が高いため、使用頻度の低い環境では不向きです。

マイクロドライプリンター

アルプス電気が開発した家庭用フルカラープリンターです。特色カートリッジの使用が可能で、模型などのデカール印刷に人気がありましたが、インクコストや色ずれ、インクジェットプリンターの性能向上により販売終了しました。

主な用途

溶融型熱転写印刷は、バーコードラベル、衣類ラベル、各種ラベル印刷などに広く利用されています。特に、耐久性が必要な用途に適しています。家庭用では、ファックスが主な用途でしたが、現在ではインクジェット方式に取って代わられています。

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