トヨタ生産方式

トヨタ生産方式（TPS）とは

トヨタ生産方式（Toyota Production System、TPS）は、トヨタ自動車が長年の経験と試行錯誤を経て確立した、工場における生産活動の運用方式です。単に効率を追求するだけでなく、徹底的なムダの排除と、そこで働く人々の知恵を活かすことを重視しています。その革新的な考え方は、製造業のみならず、幅広い分野で模倣され、多くの企業がそのエッセンスを取り入れています。

TPSの基本概念

TPSは、第二次世界大戦前のアメリカの自動車産業におけるライン生産方式などを研究し、豊田喜一郎らが提唱していた考えを、大野耐一らが体系化したものです。戦時中の熟練工の徴兵による生産力低下を補うという背景もあり、より効率的で柔軟な生産体制の構築が求められました。

TPSの根幹をなすのは、以下の4つの柱です。

7つのムダの削減: 生産活動におけるあらゆるムダを徹底的に排除します。
ジャストインタイム（JIT）: 必要なものを、必要な時に、必要なだけ生産します。
現場主義: 現場での問題解決と改善を重視します。
自働化: 機械の自動化だけでなく、人の知恵を活かした自動化を目指します。

これらの概念は、NPS（New Production System）研究会へと引き継がれ、今日に至るまでトヨタ生産方式の中核をなしています。

TPSを構成する要素

TPSを実践するためには、以下の要素が重要となります。

ジャストインタイム（JIT）: 必要な時に必要なものを必要なだけ生産するという考え方。過剰な在庫や手待ちをなくすことを目指します。
かんばん方式: 後工程が必要なものを、必要な時に、必要なだけ前工程に要求する仕組み。これにより、過剰生産を防ぎます。
ムダ（Muda）の排除: 付加価値を高めないあらゆる活動をムダと捉え、徹底的に排除します。
平準化（Heijunka）: 生産量を均一化し、ムダやムラをなくします。
アンドン（Andon）: 生産ラインの異常を知らせるための表示灯。問題の早期発見と解決を促します。
ポカヨケ（Poka-yoke）: ヒューマンエラーを防ぐための仕組み。不良品の発生を未然に防ぎます。
自働化（Jidoka）: 機械が異常を検知して自動停止する機能。不良品の流出を防ぎます。
改善（Kaizen）: 継続的な改善活動を通じて、生産効率の向上を目指します。
見える化（Mieruka）: 生産状況を可視化し、問題を早期発見しやすくします。
標準作業時間: 作業にかかる時間を標準化し、効率的な作業を促進します。

7つのムダ

TPSでは、ムダを「付加価値を高めない各種現象や結果」と定義し、以下の7つを「7つのムダ」としています。

1. 作り過ぎのムダ: 必要以上に作り過ぎること。
2. 手待ちのムダ: 作業者が作業をせずに待っている状態。
3. 運搬のムダ: 材料や製品の移動に伴うムダ。
4. 加工そのもののムダ: 不必要な加工や工程の重複。
5. 在庫のムダ: 過剰な在庫を抱えること。
6. 動作のムダ: 作業者の不必要な動き。
7. 不良をつくるムダ: 不良品を生産すること。

これらのムダを排除することが、生産性向上に不可欠です。

ジャストインタイム

ジャストインタイム（JIT）は、必要なものを、必要な時に、必要なだけ生産するという考え方です。これは、スーパーマーケット方式から着想を得ており、後工程をスーパーの顧客、前工程をスーパーマーケットに見立てることで、過剰な在庫を削減します。後工程が必要な部品を前工程に要求する際に使用する帳票を「かんばん」と呼ぶことから、この方式は「かんばん方式」とも呼ばれています。

ジャストインタイムは、サプライチェーン全体での効率化にもつながり、多段階の工程にも適用されます。また、前工程を基準に考える「押し出し方式」に対し、ジャストインタイムは後工程から遡って考える「引っ張り方式」である点も特徴です。

多能工

多能工とは、1人の作業者が複数の工程の作業をこなせるように訓練された作業者のことです。これにより、生産負荷の変動に合わせて人員を柔軟に移動させたり、1人で複数の機械を担当したりすることが可能になり、効率的な生産体制の構築に貢献します。

自働化

自働化は、機械の自動化だけでなく、人の知恵を活かした自動化を目指す考え方です。単に機械を自動で動かすだけでなく、不良が発生した際に機械が自動的に停止し、良品のみを後工程に送る仕組みが重要です。これは、豊田佐吉が発明した自動織機にヒントを得ており、異常発生時の自動停止機能は、不良品の流出を防ぎ、品質を維持する上で重要な役割を果たします。

また、トヨタ生産方式では、買ってきた機械をそのまま使うのではなく、人の知恵を織り込み、機械を改善することを重視します。機械を購入しただけで満足する人を「カタログエンジニア」と呼び、機械に人間の知恵を織り込み、他社との差別化を図ることが求められます。

その他の重要な要素

TPSには、以下のような要素も重要です。

アンドン: 生産ラインの異常を知らせるための表示灯
着々: 工程間の部品の受け渡しをスムーズに行うこと
現場: 実際に作業が行われる場所
現地現物: 実際に現場に行って状況を確認すること
反省: 自身の行動を振り返り、改善点を見つけること
平準化: 生産量を均一化すること
改善: 継続的に業務を改善すること
カンバン: 工程間の情報伝達に使われるカード
ムダ、ムラ、ムリ: 生産活動における無駄、不均衡、過負荷
根回し: 関係者間の合意形成
大部屋: 管理職が集まって行う会議
ポカヨケ: ミス防止のための仕組み
* 整理・整頓・清掃・清潔・躾: 職場環境を整えるための5S

非製造業への適用

トヨタ生産方式は、製造業だけでなく、サービス業や行政機関にも適用可能です。小売業のイトーヨーカ堂やユニー、自治体では福島県伊達市などが導入し、生産性向上、コスト削減、待ち時間の短縮、知識の共有、職場環境の美化などの効果を上げています。TPSの考え方は、あらゆる組織の効率化と改善に役立つ普遍的なものと言えるでしょう。

まとめ

トヨタ生産方式は、単なる生産効率の向上だけでなく、働く人の知恵と継続的な改善活動を重視する、非常に奥深いシステムです。その考え方は、製造業だけでなく、あらゆる分野で応用可能であり、持続可能な社会の実現にも貢献すると考えられます。

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